Die BSM 13 UNO und DUO arbeiten im Standardbereich von 2–13 mm. Die BSM 26 DUO deckt 12–26 mm ab, die BSM 34 DUO 12–34 mm. Wählen Sie nach den tatsächlich benötigten Durchmessern, dem Bohrerwerkstoff und der gewünschten Ausspitzung. Der MOTOM Modellfinder zeigt für einen einzelnen Bohrerdurchmesser eine passende Standardausstattung und den Hinweis zur Schleifscheibe. Prüfen Sie bei mehreren Durchmesserbereichen zusätzlich die Spannzangenausstattung. BSM 13 · BSM 26 DUO · BSM 34 DUO

• Durchmesser: kleinsten und größten tatsächlich benötigten Bohrer erfassen; Standardbereich und optionale Erweiterungen getrennt betrachten.
• Werkstoff: HSS oder Vollhartmetall bestimmen und die zum Modell passende Schleifscheibe wählen.
• Geometrie: erforderlichen Spitzenwinkel, Ausspitzung und Eignung besonderer Bohrerformen anhand der Modellunterlagen prüfen.
• Lieferumfang: benötigte Spannzangen, Halter und zusätzliche Schleifscheiben mit der Produktbeschreibung abgleichen.
• Wirtschaftlichkeit: tatsächliche Schleifvorgänge und bisherige Kosten im Wirtschaftlichkeits-Rechner vergleichen.

Die MOTOM Datenblätter und Anwendungsvideos unterstützen die Auswahl. Informationen zu Originalteilen, Wartung und Reparatur helfen bei der langfristigen Planung.

BSM 13 UNO und DUO arbeiten im Standardbereich von 2–13 mm mit einstellbarem Spitzenwinkel von 90–140°. Die UNO bietet eine Ausspitzung; die DUO ergänzt eine zweite Öffnung für den Hinterschliff. Damit lässt sich die Geometrie hinter der Schneide zusätzlich bearbeiten. Entscheidend sind die für Ihre Bohrer benötigten Bearbeitungsmöglichkeiten.

Was bringt der zusätzliche Hinterschliff? ›

Beide verwenden dieselbe Maschine. Der Unterschied liegt im Spannzangenumfang und Lieferumfang: Die BSM 26 DUO arbeitet standardmäßig bis 26 mm, die BSM 34 DUO bis 34 mm und enthält den Holzkasten mit der entsprechenden Ausstattung.

Mit dem separat erhältlichen MOTOM BSM 2634 Erweiterungssatz 3,5–11 mm lässt sich der Schleifbereich nach unten erweitern: auf 3,5–26 mm bei der BSM 26 DUO beziehungsweise 3,5–34 mm bei der BSM 34 DUO.

Lieferumfang:

• 8 × ER16 Spezial-Spannzangen: 3,5 · 4 · 4,5 · 5 · 5,5 · 6 · 6,5 · 7 mm
• 4 × ER32 Spezial-Spannzangen: 8 · 9 · 10 · 11 mm
• Spannzangenhalter ER16
• Spannzangen-Schlüssel ER16
• Blaue Kunststoffbox

Die Erweiterung ist optional. Prüfen Sie den Lieferumfang Ihrer Maschine.

Vergleichen Sie vermiedene Neukäufe oder externe Schleifkosten mit Arbeitszeit, Schleifscheibenverschleiß und Anschaffungskosten. Wie schnell sich eine Maschine amortisiert, hängt von Ihrem tatsächlichen Bohrerverbrauch und den Werkzeugpreisen ab. Eine pauschale Stückzahl pro Arbeitstag oder garantierte Amortisationszeit ist dafür nicht sinnvoll.

Das hängt von Verschleiß, Beschädigungen, verbleibender Nutzlänge und Geometrie ab. Ein Bohrer kann mehrfach nachgeschärft werden, solange er noch sicher gespannt werden kann und nach der Bearbeitung eine brauchbare Schneidengeometrie besitzt. Beschädigte oder ungeeignete Werkzeuge ersetzen.

Vergleichen Sie pro erfolgreichem Nachschärfen die vermiedenen Ersatzkosten mit den Nachschärfkosten einschließlich Arbeitszeit und Verbrauch. Berücksichtigen Sie auch Ausschuss und erforderliches Zubehör.

Ersparnis je Nachschärfung = vermiedene Ersatzkosten − Nachschärfkosten
Amortisationsmenge = Gesamtinvestition ÷ Ersparnis je Nachschärfung

Die Formel setzt eine positive Ersparnis voraus. Rechenbeispiel: 1.200 € Investition und 6 € tatsächliche Ersparnis ergeben 200 erfolgreiche Nachschärfungen. Dies sind Beispielwerte, keine MOTOM-Preis- oder Leistungsangaben.

Wirtschaftlichkeit mit eigenen Werten berechnen ›

Ein Zwischenspannzangensatz ergänzt die verfügbaren Spannabstufungen. Bei BSM 13 bleibt der Schleifbereich 2–13 mm. Eine zusätzliche Spannzange allein ist keine Freigabe zur Bearbeitung außerhalb des Maschinenbereichs. Davon zu unterscheiden sind ausdrücklich vorgesehene Erweiterungssätze für BSM 26 und BSM 34.

Metall-Spiralbohrer erzeugen Bohrungen zum Beispiel in Stahl, Edelstahl, Aluminium, Messing und Kupfer. Die spiralförmigen Spannuten führen Späne aus der Bohrung. Schneidstoff, Geometrie und Schnittwerte müssen zum Werkstück passen.

Zweischneidige Spiralbohrer sowie geeignete NC-Anbohrer und Zentrierbohrerspitzen innerhalb des Modellbereichs. Sondergeometrien, Konusschäfte und überlange Bohrer müssen auf Spannbarkeit und Freigängigkeit geprüft werden. Die Eignung ist keine pauschale Freigabe für jede Bauform.

HSS bezeichnet Schnellarbeitsstahl als Schneidstoff des Bohrers. Die häufige Bezeichnung DIN 338 betrifft eine kurze Spiralbohrer-Bauform; sie sagt allein noch nicht, welcher Werkstückwerkstoff oder welche Schleifgeometrie passt.

HSS-R bezeichnet einen rollgewalzten Bohrer aus Schnellarbeitsstahl. Eine dunkle Oberfläche ist häufig, reicht zur Identifikation aber nicht aus. Spitzenwinkel und Durchmessertoleranz im Werkzeugdatenblatt prüfen.

HSS-G bezeichnet die geschliffene Ausführung. Der Buchstabe G legt weder einen bestimmten Spitzenwinkel noch einen Kreuzanschliff fest. Diese Angaben hängen vom Werkzeug ab.

TiN steht für Titannitrid, eine häufig goldfarbene Beschichtung. Der Grundwerkstoff bleibt HSS. Beim Nachschärfen wird die Beschichtung an den bearbeiteten Flächen mit abgetragen.

Dabei handelt es sich um kobaltlegierten Schnellarbeitsstahl. Solche Bohrer können eine höhere Warmhärte als einfache HSS-Ausführungen besitzen. Kobaltanteil, Beschichtung und Geometrie richten sich nach dem konkreten Werkzeug. Ein bestimmter Spitzenwinkel folgt nicht automatisch aus der Kobaltlegierung.

VHM steht für Vollhartmetall, HSS für Schnellarbeitsstahl. Vollhartmetall besitzt eine hohe Steifigkeit und Verschleißfestigkeit. Bei geeigneten Bearbeitungsbedingungen sind häufig höhere Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe sowie längere Standzeiten möglich. Das kann die Bearbeitungszeit je Bohrung verkürzen und sich besonders bei wiederkehrenden Fertigungsaufgaben lohnen.

HSS bleibt eine sinnvolle Wahl. Seine Zähigkeit ist bei weniger stabilen Bedingungen und wechselnden Aufgaben vorteilhaft. Ob HSS oder VHM wirtschaftlicher arbeitet, hängt unter anderem von Werkstoff, Stückzahl, Maschinensteifigkeit, Werkzeugaufnahme und Kühlung ab.

Für das Nachschärfen mit MOTOM: HSS-Bohrer bearbeiten Sie mit der enthaltenen CBN-Schleifscheibe. Für geeignete VHM-Bohrer ist die passende optionale Diamantschleifscheibe erforderlich. Durchmesser, Geometrie und Spannbarkeit müssen zum MOTOM-Modell passen.

Der Schneidstoff allein entscheidet nicht über das Ergebnis. Werkzeuggeometrie, Beschichtung, Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Rundlauf, Aufspannung, Kühlung und Spanabfuhr müssen zur Aufgabe passen. Eine verschlissene Schneide kann Schnittkräfte und Wärme erhöhen. Beim Nachschärfen sind deshalb passende Schneidengeometrie und gleichmäßige Schneiden wichtig. Schnittwerte nach den Empfehlungen des Werkzeugherstellers wählen.

Nein, das lässt sich aus dem Schneidstoff allein nicht ableiten. Spanbruch und Gratbildung hängen unter anderem von Werkstückwerkstoff, Bohrergeometrie und Schnittwerten ab. Eine passende Ausführung kann Spanabfuhr, Führung und Bohrungsqualität verbessern. Bei Durchgangsbohrungen beeinflussen auch die Bedingungen beim Austritt das Ergebnis. VHM ist daher keine pauschale Garantie für kurze Späne oder gratfreie Bohrungen.

Die Typen unterscheiden sich vor allem in Drall und Spanraum. Typ N dient als allgemeine Ausführung, Typ H besitzt typischerweise einen kleineren Drall für harte beziehungsweise kurzspanende Werkstoffe, Typ W einen größeren Drall für weiche, langspanende Werkstoffe. Maßgeblich bleiben die Werkstoffempfehlung und Geometrie des Werkzeugherstellers.

Typ H besitzt einen vergleichsweise kleinen Drall. Er kommt häufig bei kurzspanenden Werkstoffen zum Einsatz, etwa geeigneten Messinglegierungen. Die Empfehlung des Werkzeugherstellers entscheidet.

Typ N ist eine verbreitete universelle Ausführung mit mittlerem Drall, unter anderem für viele Arbeiten in Stahl. Die konkrete Eignung hängt von Werkstoff und Werkzeugausführung ab.

Typ W besitzt einen größeren Drall. Er wird häufig für weiche, langspanende Werkstoffe eingesetzt, beispielsweise geeignete Aluminium- und Kupferwerkstoffe.

Ein reduzierter Schaft erleichtert die Aufnahme in einem kleineren Bohrfutter. Für das Nachschärfen müssen jedoch der tatsächlich gespannte Abschnitt, der Schneidendurchmesser und die Freigängigkeit zur MOTOM passen. Der kleinere Schaft erweitert den Schleifbereich der Maschine nicht automatisch.

Nein. Flachbohrer und viele Holzbohrer besitzen andere Schneiden- und Zentriergeometrien. Aus den allgemeinen Spiralbohrer-Hinweisen lässt sich keine Eignung für die MOTOM BSM ableiten. Nur mit ausdrücklich geeigneter Maschine und Ausstattung bearbeiten.

Gewindebohrer schneiden Gewinde und besitzen eine andere Geometrie als zweischneidige Spiralbohrer. Sie gehören nicht automatisch zum vorgesehenen BSM-Anwendungsbereich. Eine Bearbeitung setzt eine dafür ausdrücklich geeignete Lösung voraus.

Beim Schleifen wird an der bearbeiteten Fläche Material und damit gegebenenfalls auch Beschichtung entfernt. Eine Beschichtung wird durch das Nachschärfen nicht erneuert. Bei anspruchsvollen Anwendungen prüfen, ob eine fachgerechte Wiederbeschichtung erforderlich ist.

Der Spitzenanschliff bestimmt die Form der Bohrerspitze. Die Ausspitzung bearbeitet zusätzlich den Bereich in der Mitte. Sie verkürzt die Querschneide und kann das Zentrieren erleichtern sowie den nötigen Bohrdruck verringern.

• N – Kegelmantelschliff: robuste Standardform; die breite Querschneide verlangt mehr Bohrdruck.
• A – ausgespitzte Querschneide: erleichtert das Anbohren und senkt die Vorschubkraft.
• B – korrigierte Hauptschneide: für besondere Belastungen, etwa dünnwandige Werkstücke.
• C – Kreuzanschliff: unterstützt Zentrierung bei geringer Vorschubkraft; aufwendiger nachzuschleifen.
• D – Gussanschliff: spezielle Form für Gusseisen.
• E – Zentrumspitze: für Bleche und weiche Werkstoffe; empfindlicher gegen einseitige Belastung.

Die passende Form richtet sich nach Werkstoff und Bohrarbeit. Diese Buchstaben beschreiben den Anschliff; Bohrertypen N, H und W beschreiben dagegen unter anderem die Spiralgeometrie.

Aus der Übersicht folgt keine pauschale Freigabe für alle Formen. Welche Geometrie möglich ist, richtet sich nach MOTOM-Modell, Schleifstation, Ausstattung und Werkzeug. Beachten Sie die jeweilige Anleitung. Ein einstellbarer Spitzenwinkel allein genügt nicht, um jede Sondergeometrie herzustellen.

Die beiden Hauptschneiden an der Bohrerspitze übernehmen den wesentlichen Materialabtrag. Die Nebenschneiden verlaufen am äußeren Bereich entlang der Spannuten beziehungsweise Führungsfasen. Zusammen mit der Querschneide bilden sie die Schneidengeometrie des Spiralbohrers.

Er beschreibt den Winkel zwischen den Hauptschneiden in der Seitenansicht. Er beeinflusst die Form der Spitze, die Schneidenlänge und den Eintritt in das Werkstück. Häufige Werkzeugausführungen besitzen zum Beispiel 118° oder 135°. Die Wahl hängt von Werkstück, Bohrertyp und Werkzeuggeometrie ab; „größer“ oder „kleiner“ ist nicht generell besser.

Die hier beschriebenen MOTOM-Modelle bieten eine Spitzenwinkel-Einstellung von 90° bis 140°. Prüfen Sie den freigegebenen Bereich Ihres konkreten Modells und übernehmen Sie die für das Werkzeug und die Anwendung vorgesehene Geometrie.

Der Drallwinkel beschreibt die Neigung der Spannuten zur Bohrerachse. Er hängt mit Spanbildung und Spanabfuhr zusammen. Er ist vom Spitzenwinkel zu unterscheiden: Das Nachschärfen der Spitze ändert nicht den über die Bohrerlänge vorhandenen Drall.

Der Freiwinkel schafft Freiraum hinter der Schneide. Der Keilwinkel beschreibt die Stärke des Schneidkeils. Der Spanwinkel beeinflusst, wie der Werkstoff über die Spanfläche abfließt. Diese Winkel gehören zusammen und dürfen nicht mit dem Spitzenwinkel verwechselt werden.

Der Hinterschliff schafft hinter der Schneidkante den notwendigen Freiraum. Bei zu geringem Freiwinkel kann die Freifläche reiben; ein zu großer Freiwinkel schwächt die Schneide. Entscheidend ist eine zur Anwendung passende, gleichmäßige Geometrie auf beiden Seiten.

Sie verbindet die Hauptschneiden im Bereich des Bohrerkerns. In der Mitte ist die Schnittgeschwindigkeit sehr gering; die Querschneide verdrängt und verformt dort einen großen Teil des Materials. Das trägt zur erforderlichen Vorschubkraft bei.

Ausspitzen verkleinert den wirksamen Querschneidenbereich und verbessert die Geometrie im Zentrum. Dadurch kann die erforderliche Vorschubkraft sinken und das Anbohren günstiger werden. Eine pauschale prozentuale Kraftreduzierung gilt nicht für jede Bohrergeometrie und Anwendung.

Die zusätzliche Öffnung der MOTOM DUO dient dem Hinterschliff. Sie ermöglicht eine zusätzliche Bearbeitung hinter der Schneide. Die Fläche hinter der Schneidkante muss ausreichend zurückstehen, damit die Schneide Material abtragen kann und die dahinterliegende Fläche nicht unnötig am Werkstück reibt.

Eine Schneidkante kann scharf aussehen und trotzdem schlecht arbeiten, wenn die Geometrie dahinter nicht passt. Der Hinterschliff unterstützt die erforderliche Freistellung im bearbeiteten Bereich. Die genaue Ausführung, Reihenfolge und Einstellung richten sich nach der Anleitung des jeweiligen Modells.

Hinterschliff und Kundennutzen ausführlich erklärt ›

Der Kern trägt zur Stabilität der Spitze bei. Eine zu weit gehende Ausspitzung kann die Schneide schwächen. Deshalb die vorgesehene Station und Einstellungen verwenden, beide Seiten gleichmäßig bearbeiten und die Restgeometrie kontrollieren. Eine einzige Restmaß-Regel ist nicht auf alle Bohrer übertragbar.

Eine leichte Rückverjüngung im Bereich des Bohrerkörpers verringert die Reibung und unterstützt die Freigängigkeit im Bohrloch. Das genaue Maß ist von Werkzeugtyp und Hersteller abhängig. Die Rückverjüngung wird nicht allein durch das Schleifen der Spitze neu hergestellt.

118° sind bei vielen universellen HSS-Spiralbohrern üblich. Andere Werkzeuge verwenden beispielsweise 130°, 135° oder 140°. Maßgeblich sind Werkstoff, Werkzeuggeometrie und Herstellerempfehlung. Übernehmen Sie den vorhandenen Winkel nur, wenn er für die Anwendung geeignet ist.

Nein. Ein größerer Spitzenwinkel kann Teil einer gezielt abgestimmten Bohrergeometrie sein. Entscheidend ist das Zusammenspiel mit Freiwinkel, Ausspitzung und Schneidengeometrie. Aus dem Spitzenwinkel allein lässt sich die Bohrleistung nicht zuverlässig beurteilen.

Symmetrische Hauptschneiden ermöglichen eine gleichmäßige Zerspanung. Abweichende Schneidenlängen oder Winkel können eine Schneide stärker belasten und die Bohrungsqualität beeinträchtigen. Prüfen Sie deshalb beide Seiten des Anschliffs.

Nein. Es gibt unterschiedliche Ausspitzungen und Anschliffformen. Der Kreuzanschliff ist eine bestimmte Ausführung. Welche Geometrie entsteht, hängt von der Schleifstation, der Einstellung und dem Werkzeug ab.

Die zusätzliche Öffnung der MOTOM DUO dient dem Hinterschliff. Dabei wird die Geometrie hinter der Schneide durch einen zusätzlichen Schleifvorgang bearbeitet. Zum Verständnis hilft ein Blick auf die Bohrerspitze: Vorn liegt die Schneidkante, die Material abträgt. Die dahinterliegende Fläche muss so zurückstehen, dass sie die Schneidbewegung nicht durch unnötiges Reiben behindert.

Eine Schneidkante kann scharf aussehen und trotzdem schlecht arbeiten, wenn die Geometrie dahinter nicht passt. Der Hinterschliff unterstützt die erforderliche Freistellung im bearbeiteten Bereich. Die zusätzliche Station erweitert damit die Möglichkeiten, die Bohrerspitze gezielt zu bearbeiten.

Die genaue Ausführung, Reihenfolge und Einstellung richten sich nach der Anleitung des jeweiligen MOTOM-DUO-Modells. Der Hinterschliff ersetzt weder die korrekte Ausrichtung des Bohrers noch das symmetrische Schleifen beider Hauptschneiden.

Die Ausspitzung bearbeitet die Querschneide in der Mitte der Bohrerspitze. Durch eine passende Verkürzung beziehungsweise Änderung ihrer Geometrie lässt sich die erforderliche axiale Vorschubkraft verringern.

Beim Hinterschliff steht die zusätzliche Bearbeitung hinter der Schneide im Mittelpunkt. Hier geht es um die Freistellung: Die Schneidkante soll schneiden können, ohne dass die dahinterliegende Fläche unnötig am Werkstück reibt.

Beide Bearbeitungen erfüllen unterschiedliche Aufgaben innerhalb der Bohrergeometrie. Deshalb erklärt „zwei Ausspitzungen“ allein den Nutzen der DUO-Ausführung noch nicht ausreichend.

Eine passende Freistellung unterstützt das Schneiden und begrenzt unnötige Reibung an der Freifläche. Daraus können sich geringere reibungsbedingte Erwärmung und ein günstigeres Verschleißverhalten ergeben. Der tatsächliche Effekt hängt vom gesamten Anschliff, dem Werkstoff und den Schnittbedingungen ab.

Für den Anwender zählt deshalb das Zusammenspiel: scharfe und symmetrische Hauptschneiden, passende Querschneidengeometrie und ausreichende Freistellung. Der Hinterschliff ist ein Teil dieser Abstimmung; er garantiert für sich allein weder eine bestimmte Standzeit noch eine feste Kraftersparnis.

Mehr Materialabtrag ist kein Qualitätsmerkmal. Zu wenig Freistellung kann zu Reibung führen; eine übermäßig geschwächte Schneidengeometrie kann an Stabilität verlieren. Ziel ist eine zur Anwendung passende Geometrie. Arbeiten Sie deshalb nach den Vorgaben des jeweiligen Modells und prüfen Sie den fertigen Anschliff.

Einspannen, Durchmesser einstellen, justieren, schleifen und ausspitzen. Nach dem Justieren bleibt der Bohrer im Spannzangenhalter fixiert. Zur illustrierten Fünf-Schritte-Anleitung.

Einspannen, Einstellen und Justieren erfolgen bei ausgeschaltetem Motor und vollständigem Stillstand. Erst für die Bearbeitung einschalten. Zum Öffnen der Schutzhaube, Schleifscheibenwechsel und Arbeiten an inneren Teilen zusätzlich den Netzstecker ziehen.

Den Halter an der vorgesehenen Station geführt zwischen den Anschlägen bewegen. Danach herausnehmen, um 180° wenden und die zweite Schneide entsprechend bearbeiten. Den Bohrer dazwischen nicht lösen oder neu einspannen.

Die Bearbeitungszeit hängt von Durchmesser, Schneidstoff, Verschleiß und gewünschter Geometrie ab. Die reine Schleifzeit ist außerdem von Einrichten und Prüfen zu unterscheiden. Eine feste Zeit ist deshalb keine Garantie für jeden Bohrer.

Beide Hauptschneiden auf gleiche Länge und symmetrische Winkel prüfen. Querschneide, Freiflächen und Ausspitzung sollen gleichmäßig sein. Auf Ausbrüche, Risse und verbliebenen Verschleiß achten. Für den Anschliff geeignete feste oder verstellbare Schleiflehren nutzen.

Verschleiß an der Führungsfase kann Reibung, schlechte Führung und Klemmen begünstigen. Ein frisch geschliffener Spitzenbereich behebt Schäden weiter hinten am Bohrerkörper nicht automatisch. Prüfen Sie, ob der Bohrer insgesamt noch verwendbar ist.

Die Führung arbeitet mit der Position des eingespannten Bohrers. Stimmen Ausrichtung oder Überstand nicht, kann auch ein geführter Schleifablauf den gewünschten Anschliff verfehlen. Nutzen Sie die Einstellvorrichtung nach Modellanleitung und kontrollieren Sie die sichere Klemmung.

Arbeiten Sie mit kontrolliertem, geringem Zustelldruck und einer geeigneten Schleifscheibe. Erzwingen Sie den Materialabtrag nicht. Bei ungewöhnlicher Wärmeentwicklung unterbrechen Sie den Vorgang und prüfen Werkzeug, Schleifscheibe und Einstellungen nach der Maschinenanleitung.

Übertragen Sie Kühlmethoden vom Schleifbock nicht pauschal auf Ihre MOTOM-Maschine. Maßgeblich ist deren Bedienungsanleitung. Verwenden Sie Wasser oder Kühlschmierstoff nur, wenn dies für Maschine und Schleifscheibe ausdrücklich vorgesehen ist.

Für HSS-Bohrer die passende CBN-Schleifscheibe verwenden. Für Vollhartmetallbohrer die zum MOTOM-Modell passende Diamantschleifscheibe wählen. Aufnahme, Scheibenabmessungen und freigegebene Drehzahl müssen zur Maschine passen.

Motor ausschalten, vollständigen Stillstand abwarten und Netzstecker ziehen. Erst danach die Schutzhaube öffnen oder Befestigungen lösen. Der ausgeschaltete Schalter allein ersetzt das Trennen vom Stromnetz nicht.

1. Maschine ausschalten, Stillstand abwarten und Netzstecker ziehen.
2. Schraube der Schutzhaube lösen und Abdeckung abnehmen.
3. Die zentrale Befestigung mit dem vorgesehenen Stiftschlüssel lösen. Bei der hier beschriebenen Ausführung erfolgt dies gegen den Uhrzeigersinn; für andere Ausführungen die Modellanleitung beachten.
4. Die Scheibe und die zugehörigen Teile, etwa Unterlegscheibe und Kühlrotor, vorsichtig abnehmen. Ihre Anordnung festhalten.
5. Schleifscheibe vom Flansch abziehen. Passende neue Scheibe sauber und bis zum vorgesehenen Anschlag aufsetzen.
6. Die zuvor entfernten Teile in der korrekten modellabhängigen Anordnung montieren und entsprechend der Modellanleitung befestigen.
7. Schutzhaube wieder sicher befestigen. Erst mit vollständig montierter Schutzhaube nach den Vorgaben der Bedienungsanleitung wieder in Betrieb nehmen.

Die vorgelegte Wechselanleitung zeigt eine Baugruppe mit Kühlrotor, Unterlegscheibe und zentraler Schraube. Diese Teile gehören zur jeweiligen Ausführung und müssen vollständig sowie in der vorgesehenen Anordnung wieder montiert werden. Bauform, Reihenfolge, Drehrichtung und Befestigungsvorgaben sind am konkreten Modell zu prüfen.

Modellzuordnung, Abmessungen, Aufnahme und freigegebene Drehzahl prüfen. Die Scheibe und die Anlageflächen müssen sauber und unbeschädigt sein. Beschädigte Scheiben nicht verwenden. Keine pauschalen Drehmomente oder Montageverfahren von einem anderen Modell übernehmen.

Sichtbarer Schneidenverschleiß, Ausbrüche und nachlassende Bohrleistung sind Gründe für eine Prüfung. Mehr Kraft, Geräusche oder schlechte Oberflächen können auch andere Ursachen haben. Kontrollieren Sie zusätzlich Schnittwerte, Kühlung, Spannung und Rundlauf.

Mögliche Ursachen sind unsymmetrischer Anschliff, Rundlauffehler, instabile Spannung oder ungeeignete Schnittbedingungen. Auch Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Werkstückwerkstoff und Kühlung prüfen. Nachschärfen allein behebt einen Spann- oder Rundlauffehler nicht.

Ungleich lange Hauptschneiden oder unsymmetrische Spitzenwinkel können die Bohrungsqualität beeinträchtigen. Zusätzlich Bohrerrundlauf, Werkzeugaufnahme und Werkstückspannung prüfen. Beide Schneiden und die Querschneide mit einer geeigneten Lehre kontrollieren.

Mögliche Ursachen sind zu geringer Freiwinkel, beschädigte Führungsfasen, schlechte Spanabfuhr oder ungeeignete Schnittbedingungen. Die komplette Werkzeuggeometrie kontrollieren. Bei starken Beschädigungen ist weiterer Einsatz nicht sinnvoll.

Ungleich lange Schneiden, ungleiche Spitzenwinkel, eine außermittige Querschneide sowie ungleichmäßiger oder ungeeigneter Hinterschliff. Diese Fehler können Maßhaltigkeit, Führung und Standzeit beeinträchtigen. Den Anschliff nach der Bearbeitung prüfen.

Anwendungsvideos zeigen den Ablauf. Im Downloadbereich finden Sie Unterlagen. Informationen zu Wartung, Reparatur und Originalteilen stehen unter MOTOM Service. Für genaue Einstell- und Montagewerte die Anleitung Ihrer konkreten Maschine verwenden.

Nein. Die Spanform hängt auch von Werkstoff, Vorschub und Werkzeuggeometrie ab. Kurze Späne können erwünscht sein; lange Späne können die Abfuhr behindern. Bewerten Sie Verschleiß deshalb nicht ausschließlich anhand der Spanlänge.

Prüfen Sie zuerst Ausrichtung und Anschliff. Kontrollieren Sie anschließend Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Kühlschmierstoffversorgung und Werkzeugspannung. Ein neu geschliffener Bohrer kann ungeeignete Einsatzbedingungen nicht ausgleichen.

Eine Verfärbung allein ersetzt keine Zustandsprüfung. Überhitzung kann die Schneide schädigen und ist nicht immer deutlich sichtbar. Beurteilen Sie zusätzlich Schneidstoff, Beschichtung, Schadensbild und Standzeit; bei zweifelhaftem Zustand das Werkzeug vor weiterer Verwendung fachlich prüfen lassen.